编者：中喷网 墨宸
2026年7月5日，苏州博理新材料科技有限公司宣布其核心产品3D打印一体鞋年出货量正式突破200万双。这一数字标志着3D打印鞋类产品从实验室走向大众市场的关键转折，也意味着中国增材制造产业在规模化量产能力上迈上了新台阶。
博理新材料由创始人王文斌于2017年创立。王文斌是吉林大学高分子化学与物理专业硕士，曾长期扎根央企科研一线，牵头多项国家级科研课题。创立博理之前，他观察到3D打印产业虽然自1984年诞生以来备受关注，但始终停留在实验室打样阶段，无法实现规模化量产。究其根源，行业长期存在“重设备、轻材料”的认知误区，沿用传统材料适配新型打印工艺，导致打印成品速度慢、易破损、成本高。王文斌认为，只有从底层重构材料体系，才能真正激活整个产业。正是基于这一判断，他怀揣“材料革新、智造惠民”的初心创办了博理新材料，坚持“以材料为核心、全产业链布局”的差异化路线。
经过三年上千次实验，博理团队于2019年实现材料、设备、软件三大核心技术全自主可控，彻底摆脱了海外技术依赖。公司自主研发的HALS（受阻异步光固化反应）超高速增材制造技术，将传统3D打印速度提升20至100倍。传统3D打印技术在速度上的局限，使得其在大规模生产中困难重重，而HALS技术的出现极大地提高了生产效率，为批量化制造提供了基础。与此同时，团队自主研发的ELASTO系列高性能弹性体材料，具有优异的回弹力、力学性能和耐弯折疲劳性能，性能对标并超越国际同类产品，填补了国内高端增材材料产业空白，打破了海外长期技术垄断。博理已研发超过5000种材料配方，可替代大部分传统塑料类制品。
博理已构建起覆盖苏州、芜湖、扬州等地的智能云工厂体系。其中在四川泸州投资5亿元建设的超高速3D打印智能云工厂，一期投资1.6亿元，配备350台大幅面HALS 3D打印机及多部机器人，投运后预计年加工3D打印制品数百万件，年产值达3亿元。其智能工厂通过工业互联、AGV机器人和大数据管理，已实现3D打印鞋履的无人化批量制造。博理已成为全球仅有的两家掌握3D打印一体鞋核心技术的企业之一。3D打印一体鞋兼具透气缓震、轻量化、耐磨耐用等优势。公司也是国内唯一具备“原材料—打印设备—规模产出”全流程能力的3D打印鞋企业。博理的解决方案已服务于李宁、匹克、乔丹、斯凯奇等众多知名品牌，并孵化了星世线（STARAY）、SCRY等新锐3D打印鞋履品牌。鞋类生产已连续4年实现高速增长，产品品类覆盖运动鞋、皮鞋、拖鞋、马拉松鞋、户外溯溪鞋、安全鞋、劳保鞋等。
博理过去8年完成了4轮融资，最新一轮于2025年5月完成，金额超2亿元，由泸州航发集团、知来投资领投，金沙江联合资本、绿洲资本、中鑫资本等老股东跟投。据QYResearch调研显示，2025年全球3D打印鞋市场规模约16.91亿美元，预计2032年将增至34.07亿美元。2025年第一季度全球3D打印鞋类产品销量同比增长320%。
博理已从单一的3D打印鞋业务拓展至头盔内衬、智能座椅、工业精密零部件、具身智能机器人结构件等近20个细分领域。ELASTO系列材料还被应用于汽车坐垫、防震头盔、文物囊匣、防震晶格等领域。公司还携手蓝盒子推出了全球首个品牌3D打印床垫，采用生物基弹性体材料ELASTO 1000 BIO打造，生物基比例高达53%。博理已成长为国家级专精特新“小巨人”企业，其申报的“数字驱动3D打印一体鞋的个性化敏捷智造”案例入选工信部2025年数字化转型典型案例名单，在江苏省内系唯一入选。创始人王文斌表示，将带领团队持续开展核心技术攻坚，不断拓宽3D打印的应用边界，推动中国增材制造技术领跑全球。
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