编者：中喷网 墨宸
2026年8月21日，在中国一汽2026科技大会现场，一座被称为“超级打印工厂”的创新平台——中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，它的出现标志着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。
过去造车主要有两种主流思路：要么采用铣削、钻孔等切削工艺去除大块金属毛坯上多余的材料，即“减材制造”；要么依靠冲压、锻造、压铸等工艺改变原材料形态得到零件，即“等材制造”。而随着3D打印技术逐步成熟，如今可以通过逐层堆积材料的方式生产汽车零部件，这便是“增材制造”。
在中国一汽增材制造创新中心，8种主流工艺、43台工业级打印设备构成了庞大的“打印矩阵”。年打印零件约1.9万件的产能背后，是增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链。从产能规模来看，这已不是实验室里的概念验证，而是具备量产交付能力的工业化平台。
增材制造的核心价值可以用“零零一”来概括。所谓“零”，首先是设计结构“零约束”——释放了工程师的设计自由度，让拓扑优化与仿生结构成为可能；其次是验证迭代“零等待”——无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期大幅压缩。而那个“一”，则是结构集成“一体化”——通过极致轻量化与多零件整合，实现传统工艺无法企及的制造效率。
增材制造并非停留在实验室里的“未来技术”，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出真金白银的价值。在红旗金葵花及特种车产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，3D打印内饰基材件创新方案较传统工艺方式合计降本约3059万元。采用SLM（选择性激光熔化）工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺。此外，增材制造还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供了技术新解。
这个“超级打印工厂”的平台化支撑能力——年均为红旗制造中心、工程部及奔腾、解放等子公司提供工装辅具及验证样件几千件。这意味着，增材制造已不只是“特种部队”，而是渗透到一汽集团各品牌研发制造体系的“基础设施”。
一汽自建“超级打印工厂”的意义远不止于内部降本增效。此前高端工业级3D打印设备及材料多依赖EOS、SLM Solutions等国际巨头，一汽此举意味着国产增材制造装备与工艺在汽车领域的应用成熟度正在提升，逐步增强本土供应链的自主可控能力。与此同时，上汽、比亚迪等车企也在布局增材制造产线，铂力特、华曙高科等国产设备商正加速切入汽车供应链。据市场研究报告显示，全球汽车3D打印市场预计将从2026年的37.1亿美元增长至2034年的146.6亿美元，年复合增长率达18.7%。中国汽车3D打印市场也预计在2026至2035年间以16.8%的年复合增长率增长。
从“研发验证”到“量产应用”，中国一汽正在用增材制造重塑汽车制造的新范式。当3D打印从研发辅助工具蜕变为量产基础设施，当增材制造成为车规级零部件的常规供应选项，一场关于汽车供应链的范式重构才刚刚开始。可以预见，随着金属粉末材料成本持续下降及设备国产化率不断提升，增材制造有望在更多功能件的小批量量产中发挥作用，推动传统铸造、机加工供应商向数字化制造转型。而中国一汽这座“超级打印工厂”所承载的，不仅是一家车企的技术突破，更是中国汽车制造业迈向智能制造新时代的一个缩影。
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